Bei Raumtemperatur haben die derzeit verwendeten leitfähigen Materialien wie Kupferkernschweißkabel einen Widerstand. Wenn Strom durch das Schweißkabel fließt, entsteht ein Spannungsabfall. Der von diesem Kabelabschnitt verbrauchte Strom ist das Produkt aus dem durch das Kabel fließenden Strom und dem Spannungsabfall über das Kabel. Die Menschen denken im Allgemeinen, dass die Verwendung dünner Kabel wirtschaftlicher und billiger ist als dicke Kabel, aber sie neigen dazu, die Tatsache zu ignorieren, dass sie nach der Inbetriebnahme der Kabel für den von den Kabeln verbrauchten Strom aufkommen, d. h. sie zahlen lästige Stromrechnungen. Wie kann man also den Energieverbrauch beim Schweißen und den Stromverbrauch des Kabels effektiv reduzieren?

Methode 1: Verwenden Sie dicke Kabel anstelle von dünnen Kabeln

Bei gleichem Schweißstrom ist die Lebensdauer des dicken Kabelisolierungsmantels länger als die des dünnen Kabels. Da das dicke Kabel einen geringeren Widerstand und geringere Verluste als das dünne Kabel aufweist, erzeugt das dicke Kabel auch weniger Wärme. Dies bedeutet, dass der Aktualisierungszyklus bei dicken Kabeln länger ist als bei dünnen Kabeln, und dass es tatsächlich wirtschaftlicher ist, dicke Kabel zu verwenden.

Methode 2: Verwenden Sie kurze Kabel anstelle von langen Kabeln

Es ist wirtschaftlicher, ein kürzeres Kabel zu verwenden Im Allgemeinen , aber die Menschen ziehen es vor, im tatsächlichen Betrieb ein längeres Kabel zu verwenden, was dazu führt, dass die Kabelspanne zu groß ist. Zu lange Kabel führen nicht nur zu einer Verschwendung von Kabelkaufgebühren und Stromrechnungen, sondern erhöhen auch die Kosten für den Kauf von Kabeln und Strom, sondern auch die Arbeit des Schweißers am Ende des Arbeitstages, Kabel zu verarbeiten und zu sammeln, verbraucht mehr Energie. Daher sollte bei der Bestimmung der Kabellänge diese relativ genau auf die tatsächliche Situation abgestimmt werden.